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加工中心零件如何装夹与定位

加工中心上的夹具的不仅要夹紧工件，还要以各方向的定位面为参考基准，确定工件编程零点。由加工中心上加工的零件一般都会较复杂。工件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种刀具，这就要夹具既能承受大的切削力，还需满足定位精度要求。加工中心的自动换刀（ATC）功能决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性需要夹具比普通机床结构简单紧凑，夹紧动作准确迅速，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定并执行。

夹具必须保证小的夹紧变形。零件在粗加工时，切削力大，需要夹紧力大，但又不能把零件夹压变形，因此，必须慎重选择夹具的支承点、定位点和夹紧点。压板的夹紧点要尽量接近支承点，避免把夹紧力加在零件无支承的区域。如采用这些措施仍不能控制零件变形，只能将粗、精加工工序分开，或者粗加工程序仅编制粗加工过程，在粗加工后编一任选停止指令，操作者松开压板，放松夹具，使零件消除变形后，再继续进行精加工。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

立式加工中心(三轴)有效的加工面是工件的顶面,卧式加工中心借助回转工作台,只能够完成工件的四面加工。目前的加工中心正朝着五轴控制的方向发展,一次装夹就能完成五面体的加工，如果再配置上五轴联动的数控系统,还可以完成复杂空间曲面的高精度加工。对结构外形相似的零件，采用成组夹具，具有经济、夹紧精度高等特点。

立式五轴加工中心这类加工中心的回转轴有两种方式,一种是工作台回转轴,它善于把工件细分成任意角度,加工出倾斜面、倾斜孔等。配置上的数控系统、伺服系统以及软件的支持,便可以加工出复杂的空间曲面。其优点是主轴的结构比较简单,刚性也非常好,制造成本又低。但工作台一般不能设计太大,承重较小。二、用于汽车大型钣金如塑胶模具，像现在国内所产了四轴五五轴加工中心来讲，配合高速的五轴数控系统，这些模具的生产已经完全没有问题。